Mit Figure 03 verlagert die BMW Group ihren nächsten Robotikversuch vom Karosseriebau in die Logistik. In Spartanburg soll der humanoide Roboter Bauteile sortieren und für die Montage in der richtigen Reihenfolge bereitstellen. Damit prüft der Autobauer, ob Physical AI in der Automobilproduktion über einzelne Pilotaufgaben hinaus einen verlässlichen Platz finden kann.
Der neue Einsatz baut auf einem Vorgängerprojekt auf, das nach Angaben des Unternehmens rund zehn Monate lief. Figure 02 habe dabei Blechteile für den Schweißprozess positioniert und die Fertigung von mehr als 30.000 BMW X3 unterstützt. Für die BMW Group war dies vor allem ein Praxistest unter Zeitdruck, mit wiederkehrenden Bewegungen und hohen Anforderungen an die Genauigkeit. Das Werk Spartanburg wird so zum Erprobungsort für humanoide Robotik, ohne dass aus dem Versuch bereits ein flächendeckender Einsatz abgeleitet werden kann.
Der Wechsel in die Logistik erhöht den Anspruch an das System. Während das Vorgängermodell einen eng umrissenen Arbeitsschritt im Karosseriebau übernahm, muss der Nachfolger verschiedene Teile erkennen, greifen, richtig zuordnen und anschließend einen Wagen an einen festgelegten Punkt bewegen. Damit wird nicht nur die mechanische Präzision geprüft, sondern auch das Zusammenspiel mit Materialfluss und Transporttechnik. Der Pilot liefert deshalb einen besseren Hinweis darauf, ob humanoide Maschinen in stärker vernetzten Abläufen bestehen können.
Figure 03 soll die Lücke zwischen starrer Automation und Handarbeit verkleinern
Das Nachfolgemodell soll sicherer, ausdauernder und geschickter arbeiten als die bisherige Generation. Weiche Bauteile sollen das Verletzungsrisiko bei Kontakten verringern, kabelloses Laden die verfügbare Einsatzzeit erhöhen. Kameras in den Handflächen und taktile Sensoren sollen dem System helfen, unterschiedliche Komponenten präziser zu greifen. Hinzu kommen Audiofunktionen, die eine sprachliche Verständigung ermöglichen sollen, wobei der praktische Nutzen im lauten Fabrikumfeld erst noch nachgewiesen werden muss.
Die technischen Ergänzungen zielen auf typische Schwachstellen mobiler Roboter. Ein System, das regelmäßig zum Laden aus dem Prozess genommen werden muss, verliert im Schichtbetrieb rasch an Attraktivität. Verbesserte Hände sind wiederum entscheidend, wenn nicht nur ein standardisiertes Teil, sondern wechselnde Komponenten aus Behältern aufgenommen werden sollen. Sprachfunktionen könnten die Zusammenarbeit mit Beschäftigten erleichtern, ersetzen aber keine klaren Sicherheitsregeln und verlässlichen Reaktionen in unvorhergesehenen Situationen. Klassische Roboter sind besonders effizient, wenn Bewegungen, Werkstücke und Arbeitsräume genau festgelegt sind. Ein humanoides System verspricht dagegen mehr Flexibilität in Bereichen, die ursprünglich für Menschen eingerichtet wurden. Ob diese Anpassungsfähigkeit die höheren technischen Anforderungen und Kosten rechtfertigt, dürfte für die weitere Verbreitung in der Automobilproduktion entscheidend sein. Angaben zu Investitionssumme, Betriebskosten oder angestrebten Taktzeiten macht das Unternehmen bislang nicht.
Die Logistikaufgabe ist unspektakulär und deshalb strategisch interessant
Bei der neuen Aufgabe treffen Bauteile zunächst unsortiert in größeren Behältern ein. Der Roboter soll sie entnehmen, in einen Wagen einsortieren und diesen zu einem definierten Übergabepunkt bringen. Anschließend übernehmen ein automatisierter Routenzug oder ein mobiler Transportroboter den Weg zur Montagelinie, wo die Teile nach dem Prinzip Just in Sequence passend zum jeweiligen Fahrzeug bereitstehen. Die Sequenzierung ist damit ein Bindeglied zwischen Lieferkette und Montage, bei dem Fehler schnell den Takt der gesamten Produktion stören können.
Für den Hersteller liegt der Reiz weniger in einer spektakulären Einzelleistung als in der Wiederholbarkeit. Sortier- und Transportaufgaben kommen häufig vor, sind körperlich belastend und lassen sich nicht immer mit fest installierter Technik wirtschaftlich automatisieren. Gelingt der Einsatz, könnte dieselbe Robotergeneration schrittweise auf ähnliche Abläufe übertragen werden. Scheitert sie an wechselnden Teilen, engen Zeitfenstern oder Störungen, bliebe der Nutzen auf klar begrenzte Nischen beschränkt. BMW stellt die Technik als Ergänzung bestehender Automatisierung dar, nicht als vollständigen Ersatz menschlicher Arbeit. Vorrangig genannt werden monotone, ergonomisch anspruchsvolle oder sicherheitskritische Tätigkeiten. Diese Abgrenzung ist auch deshalb relevant, weil der Nutzen im Werk nicht allein an eingesparten Handgriffen gemessen werden kann. Entscheidend ist ebenso, ob Beschäftigte tatsächlich entlastet werden und ob sich Arbeitsplätze ohne neue Belastungen durch Überwachung, Störungen oder zusätzliche Koordination verändern.
Digitale Planung macht den Robotereinsatz erst skalierbar
Der Versuch steht nicht isoliert, sondern ist Teil einer stärker digitalisierten Fabrikplanung. In der erweiterten Montagehalle 52 werden Antriebsvarianten des BMW X3 und künftig auch der elektrifizierte BMW iX5 gebaut. Prozesse werden bereits vor dem realen Anlauf in dreidimensionalen Simulationen geprüft. Die BMW iFACTORY soll Bewegungsabläufe, Materialflüsse und Arbeitsplätze virtuell abbilden, damit Fehler früher sichtbar werden und die Ergonomie verbessert werden kann. Für lernfähige Maschinen ist diese digitale Vorarbeit besonders wichtig. Je genauer ein Arbeitsbereich, seine Wege und mögliche Konflikte virtuell beschrieben sind, desto gezielter lassen sich Einsatzfälle vorbereiten und Veränderungen testen. Die sogenannte Virtual Factory dient damit nicht nur der Planung neuer Hallen, sondern kann auch helfen, menschliche und maschinelle Bewegungen aufeinander abzustimmen. Der Roboterpilot wird dadurch Teil eines Produktionssystems, in dem Simulation und realer Betrieb enger miteinander verbunden werden.
Auch die Qualitätskontrolle im Werk Spartanburg arbeitet bereits mit Kameras, Sensoren und künstlicher Intelligenz. Das System AIQX soll visuelle und akustische Auffälligkeiten erkennen und Beschäftigten unmittelbar Rückmeldung auf mobilen Geräten geben. BMW prüft nach eigenen Angaben, die Lösung auch Zulieferern zugänglich zu machen, was auf eine stärkere Standardisierung entlang der Produktionskette zielen könnte. Für die BMW Group wird der entscheidende Maßstab jedoch nicht die technische Demonstration sein, sondern ein stabiler Betrieb, der Qualität sichert, Mitarbeitende entlastet und sich auf weitere Prozesse übertragen lässt.
