Eisenhart Laeppché lässt am Standort Wilhelmshaven ein automatisiertes Distributionszentrum errichten, das die bisher stark manuell geprägte Auftragsabwicklung deutlich verändern soll. Der Auftrag an Jungheinrich zeigt, wie mittelständische Industriehändler ihre Logistik zunehmend als Voraussetzung für weiteres Wachstum behandeln.
Das Unternehmen handelt mit Produkten aus den Bereichen Wälzlager und Lineartechnik und fertigt einen Teil des Sortiments selbst. Vor allem das wachsende Volumen kleiner Artikel habe die manuelle Kommissionierung an wirtschaftliche und organisatorische Grenzen geführt. Der Neubau ist deshalb mehr als eine Erweiterung der Lagerfläche, denn er verlagert zentrale Arbeitsschritte von einzelnen Beschäftigten auf ein vernetztes System. Damit wird die Lieferfähigkeit stärker von Technik, Software und vorausschauender Kapazitätsplanung abhängig.
Die Automatisierung soll Wachstum von manuellen Engpässen entkoppeln
Das automatisierte Distributionszentrum wird als Neubau auf bislang unbebauter Fläche geplant und kann deshalb ohne Rücksicht auf bestehende Gebäudestrukturen ausgelegt werden. Jungheinrich Intralogistik bündelt dabei Regale, Fördertechnik, Fahrzeuge, Steuerung und Lagerverwaltungssoftware in einem Gesamtsystem. Für Eisenhart Laeppché liegt der strategische Nutzen vor allem darin, mehr Aufträge mit berechenbareren Abläufen bearbeiten zu können. Zugleich sinkt das Risiko, dass zusätzliches Geschäft unmittelbar mehr Laufwege, Suchzeiten und körperlich belastende Tätigkeiten erzeugt.
Die Entscheidung folgt einem breiteren Muster in der industriellen Lieferkette. Unternehmen mit vielen Varianten und kleinen Losgrößen können steigende Bestellmengen nur begrenzt durch mehr Personal auffangen, weil Fläche, Einarbeitung und Prozessqualität ebenfalls knapp werden. Automatisierung ersetzt dabei nicht jede Tätigkeit, sondern ordnet sie neu und konzentriert Beschäftigte stärker auf kontrollierende, vorbereitende und kommissionierende Aufgaben. Für den Markt für Wälzlager und Lineartechnik kann eine schnellere Abwicklung zum Wettbewerbsfaktor werden, weil Kunden häufig auf verlässlich verfügbare Komponenten angewiesen sind.
Zwei Lagersysteme verteilen Tempo und Kapazität auf unterschiedliche Warenströme
Das automatische Kleinteilelager bildet mit 14.904 Behälterplätzen den größten Teil der Anlage. Drei Regalbediengeräte bewegen die Behälter selbstständig zwischen Lagergassen und Übergabestellen, wobei die doppeltiefe Lagerung zwei Behälter hintereinander vorsieht und dadurch Fläche spart. Solche Systeme eignen sich besonders für viele kompakte Artikel, die häufig in kleinen Mengen entnommen werden. Hohe Fahrgeschwindigkeiten sollen den Durchsatz erhöhen, während effiziente Antriebe den Energiebedarf der wiederkehrenden Bewegungen begrenzen.
Für Paletten sind weitere 3.870 Stellplätze in einem automatisierten Schmalganglager vorgesehen. Zwei fahrerlose Schmalgangstapler übernehmen dort die Einlagerung und Entnahme in bis zu 9,7 Meter nutzbarer Gebäudehöhe. Die Trennung der Warenströme ist technisch sinnvoll, weil Behälter und Paletten unterschiedliche Geschwindigkeiten, Lasten und Übergabepunkte erfordern. Insgesamt entsteht so eine Kapazität von rund 18.800 Stellplätzen, ohne beide Materialarten in ein einheitliches, aber weniger passendes System zu zwingen.
Ergonomie wird zum Produktivitätsfaktor und nicht nur zum Sozialthema
Sechs Arbeitsplätze sollen nach dem Ware-zur-Person-Prinzip funktionieren. Dabei kommen Behälter oder Paletten automatisch zu den Beschäftigten, statt dass diese die Artikel über längere Wege im Lager suchen und transportieren müssen. Vier Stationen sind für Behälter vorgesehen, zwei für Paletten. Das kann körperliche Belastungen reduzieren, zugleich aber auch die Taktung der Arbeit stärker durch das System vorgeben.
Die zentrale Software koordiniert Bestände, Aufträge und Materialfluss und entscheidet, wann welche Einheit bewegt wird. Dadurch wird das Lager weniger von lokalem Erfahrungswissen abhängig, zugleich steigen die Anforderungen an Datenqualität, Wartung und Störungsmanagement. Für einen Anbieter von Wälzlager und Lineartechnik bedeutet die Umstellung deshalb nicht nur neue Technik, sondern auch veränderte Abläufe und Qualifikationsprofile. Produktivitätsgewinne entstehen erst dann dauerhaft, wenn Beschäftigte, IT und Fördertechnik im Alltag zuverlässig zusammenspielen.
Die Reserveflächen machen den Neubau zu einer langfristigen Standortentscheidung
Das Kleinteilelager kann später um zwei Gassen erweitert werden, im Palettenbereich sind bis zu drei zusätzliche automatisierte Fahrzeuge vorgesehen. Diese Reserven sind wirtschaftlich relevant, weil Erweiterungen in einem laufenden Betrieb meist teurer und schwieriger sind als vorbereitete Ausbaustufen. Der Standort Wilhelmshaven erhält damit nicht nur mehr Lagerkapazität, sondern eine technische Infrastruktur, die auf weiteres Mengenwachstum ausgelegt ist. Als automatisiertes Distributionszentrum wird der Neubau so zu einer langfristigen Standortentscheidung und bindet künftige Expansionspläne an die Leistungsfähigkeit der neuen Anlage.
Die Inbetriebnahme ist für das zweite Quartal 2027 vorgesehen. Bis dahin bleibt offen, wie reibungslos die Integration der einzelnen Systeme gelingt und wie schnell die erwarteten Effizienzgewinne im Tagesgeschäft sichtbar werden. Die langjährige Zusammenarbeit zwischen beiden Unternehmen dürfte die Abstimmung erleichtern, ersetzt aber keine belastbare Test- und Hochlaufphase. Für Jungheinrich Intralogistik ist das Projekt zugleich ein Beispiel dafür, dass umfassende Automatisierung zunehmend auch bei spezialisierten Mittelständlern ankommt.
