Bei Liebherr am Standort Ehingen soll die Lager- und Produktionslogistik stärker automatisiert werden. Jungheinrich übernimmt dafür als Generalunternehmer den Ausbau eines bestehenden Systems, die Inbetriebnahme ist für das zweite Quartal 2026 angekündigt.
Liebherr Ehingen Logistik lässt die bisherige Anlage nach eigenen Angaben umbauen und erweitern, um mehr Reserven in der Materialversorgung zu schaffen. Im Kern geht es um zusätzliche, hochautomatisierte Arbeitsplätze nach dem Goods-to-Person-Prinzip, bei dem Ware automatisch an die Mitarbeitenden gebracht wird, statt dass diese durch Lagergänge laufen. Das soll sowohl die Kommissionierung für Ersatzteile als auch die Versorgung der Fertigung stabilisieren, also zwei Bereiche, die in Krisenzeiten schnell zum Engpass werden.
Die Kooperation ist zugleich eine Standortentscheidung: Ehingen bleibt ein Knotenpunkt für eine global ausgerichtete Ersatzteilversorgung, während die lokale Fertigung der Krane weiterhin auf verlässliche Zulieferung aus dem eigenen Materialfluss angewiesen ist. Liebherr betont, die Erweiterung richte sich auf steigende Anforderungen aus den Märkten aus. Für die Kranproduktion Deutschland ist das eine klassische Investition in die Infrastruktur, die im Alltag unsichtbar bleibt, aber die Taktung der Produktion und die Lieferfähigkeit gegenüber Kunden wesentlich beeinflussen kann.
Automatisierte Ersatzteillogistik wird im Servicegeschäft zur harten Kennzahl
Maschinenbauunternehmen verdienen zunehmend nicht nur am Verkauf, sondern auch am Betrieb der installierten Flotte. Ersatzteile sind dabei der Hebel, der Stillstände verkürzt und Kunden bindet, wenn Lieferzeiten verlässlich sind und Teile auch in Spitzenzeiten verfügbar bleiben. Vor diesem Hintergrund wirkt die geplante Erweiterung wie eine Absicherung des Geschäftsmodells, weniger wie ein reines Effizienzprojekt, selbst wenn Effekte bei Kosten und Durchlaufzeiten naheliegen.
Liebherr Ehingen Logistik spricht davon, die Lieferperformance langfristig abzusichern. In der Mitteilung wird diese Zielrichtung ausdrücklich gemacht: „Die Erweiterung unseres automatisierten Logistiksystems ist ein wichtiger Schritt, um die Lieferperformance unserer Ersatzteile langfristig abzusichern“, erklärt Mario Allesch, Leitung Ersatzteillogistik und Versand der Liebherr-Werk Ehingen GmbH. Dass dafür weiter automatisiert wird, passt zur Branchentendenz, in der Ersatzteilnetze als strategisches Asset gelten, weil sie Wettbewerbsvorteile liefern, wenn Konjunktur und Lieferketten schwanken.
Goods-to-Person und WMS sind für Laien unsichtbar, für Betriebe aber entscheidend
Das angekündigte Goods-to-Person-Konzept lässt sich einfach übersetzen: Behälter und Paletten sollen automatisch an feste Arbeitsplätze gebracht werden, unterstützt durch Fördertechnik und IT. Das reduziert Laufwege, kann Fehler senken und sorgt für planbare Zugriffszeiten, was gerade bei vielen Artikelvarianten relevant ist. In solchen Setups wird das Warehouse Management System, kurz WMS, zur Schaltzentrale, die Bestände, Aufträge und Prioritäten so steuert, dass Produktion und Versand nicht gegeneinander arbeiten.
Konkrete Leistungswerte nennt Liebherr ebenfalls, etwa bis zu 120 Paletten pro Stunde pro Linie, was als Orientierungsgröße für den Materialfluss dienen kann. Solche Zahlen sind allerdings nur dann belastbar, wenn Prozessdesign, Artikelstruktur und Schnittstellen zur Produktion mitspielen. Genau dort liegt häufig das Risiko bei Umbauten im laufenden Betrieb, weshalb die Integration ins Jungheinrich Warehouse Management und die Anpassung einer digitalen Testumgebung als wichtiger Teil des Projekts dargestellt werden.
Für Jungheinrich ist die Rolle als Generalunternehmer auch ein Testfall für Integrationskompetenz
Jungheinrich soll nicht nur einzelne Komponenten liefern, sondern die Umsetzung über Mechanik, Fördertechnik und Softwareintegration hinweg verantworten. Das ist im Intralogistikmarkt ein entscheidender Punkt, weil Kunden zunehmend Komplettlösungen erwarten, aber zugleich die Abhängigkeit von einem Anbieter steigt. Je stärker ein Standort auf ein durchgängiges System setzt, desto teurer werden Störungen, weshalb Planbarkeit und Prozesssicherheit zum Verkaufsargument werden.
Dass die Anlage bereits existiert und erweitert wird, macht das Vorhaben anspruchsvoller als einen Neubau, weil Übergänge, Schnittstellen und Stillstandszeiten eng geplant werden müssen. Jungheinrich betont diesen Aspekt in der Mitteilung und verweist auf die laufende Bestandsanlage. „Die Integration neuer Arbeitsplätze in eine laufende Bestandsanlage stellt besondere Anforderungen an Planung und Umsetzung“, erläutert Sven Christ, technischer Projektmanager bei Jungheinrich.
Kranproduktion Deutschland profitiert, doch die eigentliche Bewährungsprobe kommt 2026
Ob die Investition ihren Zweck erfüllt, wird sich mit der Inbetriebnahme im zweiten Quartal 2026 zeigen, wenn der erweiterte Materialfluss im Tagesgeschäft stabil laufen muss. Solche Projekte liefern den größten Nutzen nicht in Pilotphasen, sondern dann, wenn Volumina, Störungen und Sondersituationen aufeinandertreffen. Für die Kranproduktion Deutschland kann eine verlässliche interne Logistik die Resilienz erhöhen, etwa wenn externe Zulieferungen schwanken oder kurzfristig Produktionspläne angepasst werden müssen.
Gleichzeitig fügt sich die Maßnahme in einen breiteren Trend: Automatisierung ist in vielen Industriebetrieben auch eine Antwort auf knappe Fachkräfte, auf steigende Anforderungen an Dokumentation und auf den politischen Druck, Wertschöpfung am Standort zu halten. Liebherr Ehingen Logistik setzt damit auf eine Infrastruktur, die weniger von Tagesform und mehr von Systemstabilität abhängt. Für die Wettbewerbsfähigkeit entscheidet am Ende nicht nur, welche Maschinen gebaut werden, sondern auch, wie zuverlässig Ersatzteile und Material dorthin gelangen, wo sie gebraucht werden.
Quellenhinweis:
Der Artikel basiert auf einer Pressemitteilung von Jungheinrich, die von unserer Redaktion um weitere Informationen ergänzt wurde.
