Mit einem neuen Großofen will die Salzgitter AG den Umbau ihrer Duisburger Tochter HKM beschleunigen. Der Elektrolichtbogenofen in Duisburg soll ab 2029 bis zu 2,5 Millionen Tonnen Stahl pro Jahr ermöglichen und wird mit 200 Millionen Euro öffentlich gefördert. Das Projekt zeigt zugleich, wie stark die CO2-arme Stahlproduktion von günstiger Energie, verlässlichen Rohstoffströmen und industriepolitischer Unterstützung abhängt.
Die Auftragsvergabe an den Anlagenbauer Tenova ist für den Konzern mehr als der Kauf einer einzelnen Maschine. HKM war erst kurz zuvor vollständig in den Salzgitter-Konzern übernommen worden und wird nun technisch wie strategisch in dessen Umbauprogramm einbezogen. Der Vertrag umfasst nicht nur den Ofen, sondern auch zentrale Nebenanlagen und die gemeinsame Inbetriebnahme. Nach dem derzeitigen Zeitplan soll die Umsetzung bereits im August 2026 beginnen, die Fertigstellung ist für 2029 vorgesehen.
Für den Standort ist die Entscheidung ein Signal gegen einen bloßen Rückbau der bestehenden Produktion. Statt die Duisburger Kapazitäten auslaufen zu lassen, setzt der Konzern auf eine neue Route, die deutlich weniger Kohle benötigt und stärker auf Strom basiert. Für die Stahlindustrie in Deutschland wird Duisburg damit zu einem weiteren Prüfstein für die Frage, ob große Werke unter verschärften Klimavorgaben modernisiert werden können, ohne industrielle Wertschöpfung preiszugeben. Die technische Bestellung schafft allerdings noch keine Garantie für langfristige Wettbewerbsfähigkeit, denn die entscheidenden Kosten entstehen später im laufenden Betrieb.
Der neue Ofen verändert den Kern der Produktion, ohne alle Emissionsprobleme zu lösen
Ein Elektrolichtbogenofen schmilzt metallische Einsatzstoffe mit elektrischer Energie. Im Unterschied zur klassischen Hochofenroute wird dafür erheblich weniger Kohle benötigt, weil das Eisen nicht im selben Umfang aus Erz reduziert werden muss. Die geplante Anlage soll vor allem Stahlschrott sowie Eisenschwamm in Form von DRI oder HBI verarbeiten können. Diese Rohstoffe lassen sich in unterschiedlichen Anteilen kombinieren, wodurch HKM je nach Preis, Verfügbarkeit und gewünschter Stahlqualität flexibler produzieren könnte.
Die CO2-arme Stahlproduktion hängt deshalb nicht allein von der neuen Ofentechnik ab. Entscheidend ist auch, wie der eingesetzte Strom erzeugt wird und mit welchem Energieaufwand das Vormaterial hergestellt wurde. Zudem braucht der Standort große und kontinuierliche Mengen geeigneten Schrotts oder Eisenschwamms, was die Anforderungen an Beschaffung und Lieferkette erhöht. Der Ofen verschiebt damit einen Teil der ökologischen und wirtschaftlichen Risiken aus dem eigentlichen Werk in vorgelagerte Energie- und Rohstoffmärkte.
Die kontinuierliche Beschickung soll Energie sparen und Lastspitzen im Netz begrenzen
Technisch setzt HKM auf die Consteel-Technologie, bei der Schrott über ein Förderbandsystem laufend in den Ofen gelangt. Die Abwärme der Prozessgase wird nach Angaben des Unternehmens genutzt, um das Material vor dem Einschmelzen zu erwärmen. Das kann den Energiebedarf verringern und die Produktivität erhöhen, weil die Beschickung nicht in einzelnen großen Chargen erfolgt. Im Vergleich zu Öfen mit Schrottkorb sollen außerdem geringere Lastspitzen entstehen, was die Netzdienlichkeit verbessert und bei einer Anlage dieser Größenordnung ein wichtiger Standortfaktor ist.
Der eigentliche Ofen ist deshalb nur der sichtbarste Teil des Projekts. Zum Auftrag gehören auch der Transformator für die elektrische Leistung, die förderbandgebundene Schrottversorgung, Kühlkreisläufe und eine Abgasreinigung. Diese Systeme bestimmen mit darüber, wie stabil, effizient und emissionsarm die Anlage im Alltag arbeiten kann. Gerade bei großtechnischen Umbauten entscheidet nicht nur die nominelle Kapazität, sondern das Zusammenspiel vieler Komponenten über Verfügbarkeit und Kosten.
Die Förderung macht das Projekt kalkulierbarer, erhöht aber den politischen Erwartungsdruck
Bund und Land Nordrhein-Westfalen unterstützen das Vorhaben mit 200 Millionen Euro aus der Bundesförderung Industrie und Klimaschutz. Die Summe macht deutlich, dass die Investition nicht nur als unternehmerische Entscheidung, sondern als industriepolitisches Projekt behandelt wird. Für die Stahlindustrie in Deutschland sollen solche Hilfen verhindern, dass hohe Transformationskosten zu Standortschließungen oder einer Verlagerung von Produktion führen. Der Staat übernimmt damit einen Teil des Investitionsrisikos, weil klimafreundlichere Verfahren in der Anlaufphase häufig höhere Kosten verursachen und sich ihr wirtschaftlicher Nutzen erst über Jahre zeigt.
Mit der Förderung wächst zugleich der Rechtfertigungsdruck auf Unternehmen und Politik. Öffentliche Mittel finden auf Dauer nur Akzeptanz, wenn daraus messbar niedrigere Emissionen, wettbewerbsfähige Anlagen und belastbare Beschäftigungsperspektiven entstehen. Für den Stahlstandort Duisburg kommt hinzu, dass eine neue Produktionsroute eng mit Stromnetzen, Energiepreisen und regionaler Infrastruktur verknüpft ist. Die Investition ist deshalb auch ein Test dafür, ob Klimapolitik und Industriepolitik praktisch ineinandergreifen.
Der Größenrekord ist vor allem dann relevant, wenn der Betrieb ab 2029 wirtschaftlich trägt
Mit einem Abstichgewicht von 285 Tonnen und einer maximalen Jahreskapazität von 2,5 Millionen Tonnen soll die Anlage der größte Elektrolichtbogenofen Deutschlands werden. Der geplante Arbeitspunkt liegt mit rund zwei Millionen Tonnen darunter, was darauf hindeutet, dass nicht allein die technische Höchstleistung den Betrieb bestimmen wird. Maßgeblich sind Auslastung, Wartung, Materialmix und die Frage, welche Stahlqualitäten sich zu welchen Kosten herstellen lassen. Der Größenrekord besitzt deshalb vor allem symbolische Bedeutung, solange noch offen ist, wie zuverlässig und profitabel die Anlage im Dauerbetrieb arbeitet.
Für die Salzgitter AG ist der Elektrolichtbogenofen in Duisburg zugleich Standortbekenntnis, Integrationsprojekt und strategischer Praxistest. Die CO2-arme Stahlproduktion soll nicht in einer kleinen Demonstrationsanlage erprobt werden, sondern in industriellem Maßstab und unter Wettbewerbsbedingungen. Ob das gelingt, wird von Faktoren abhängen, die der Konzern nur teilweise kontrollieren kann, darunter Strompreise, Netzausbau, Rohstoffkosten und die Nachfrage nach emissionsärmerem Stahl. Das Projekt dürfte daher weit über Duisburg hinaus beobachtet werden, weil sich an seinem Verlauf zeigen kann, wie belastbar der Umbau energieintensiver Industrie in Europa tatsächlich ist.
