Siemens und KION arbeiten künftig enger zusammen, um Lagerhallen und Lieferketten mithilfe von KI, Simulation und digitalen Modellen besser planbar zu machen. Im Mittelpunkt steht eine Software, mit der KION als erstes Unternehmen in Europa neue Simulationsverfahren von Siemens einsetzen soll. Die Kooperation zeigt, wie stark sich die Lagerlogistik Automatisierung inzwischen von klassischer Fördertechnik hin zu datengetriebenen Systemen verschiebt.
Siemens KION steht dabei für eine Partnerschaft, die über die reine Einführung einer neuen Software hinausgeht. Beide Unternehmen wollen Intralogistikprozesse so abbilden, dass sie nicht erst im laufenden Betrieb optimiert werden, sondern bereits vorab virtuell erprobt werden können. Für Betreiber großer Lager, Produktionsstandorte oder Vertriebszentren ist das relevant, weil Fehlplanungen dort teuer sind und sich Störungen schnell auf ganze Lieferketten auswirken.
KION soll dafür den Digital Twin Composer von Siemens einsetzen, eine Software zur Erstellung und Nutzung digitaler Abbilder von Produkten, Maschinen, Anlagen und Prozessen. Solche digitale Zwillinge verbinden Daten aus der realen Umgebung mit virtuellen Modellen, sodass Abläufe simuliert und Anpassungen getestet werden können. Vereinfacht gesagt entsteht eine Art digitales Versuchslabor für das Warenlager, in dem sich prüfen lässt, wie sich neue Wegeführungen, andere Maschinenbelegungen oder veränderte Durchsatzmengen auswirken.
Die strategische Bedeutung liegt vor allem darin, dass Warenlager heute nicht mehr nur Umschlagplätze sind. Sie sind ein zentraler Teil globaler Lieferketten, die seit Pandemie, geopolitischen Spannungen und schwankender Nachfrage stärker auf Belastbarkeit ausgerichtet werden. Siemens und KION setzen deshalb auf Systeme, die nicht allein Effizienz versprechen, sondern auch helfen sollen, Engpässe früher zu erkennen und auf Veränderungen schneller zu reagieren.
Die Kooperation zeigt den Wandel von mechanischer Lagertechnik zu datengetriebener Intralogistik
Die Lagerlogistik Automatisierung hat sich in den vergangenen Jahren deutlich erweitert. Früher standen häufig Förderbänder, Stapler, Regalbediengeräte oder automatische Sortiersysteme im Vordergrund. Heute rücken Software, Sensorik, Kameras, Echtzeitdaten und industrielle KI stärker ins Zentrum, weil sie darüber entscheiden, ob ein Lager flexibel auf neue Bestellmuster, Personalausfälle oder Störungen reagieren kann.
KION bringt in die Zusammenarbeit nach eigenen Angaben Erfahrung aus komplexen Lagerumgebungen ein. Siemens liefert mit seiner Industriesoftware die digitale Infrastruktur, um diese Abläufe modellierbar und steuerbar zu machen. Aus redaktioneller Sicht ist dabei weniger die einzelne Anwendung entscheidend als der größere Trend: Industrieunternehmen versuchen, operative Erfahrung systematisch in Datenmodelle zu überführen, die anschließend für Planung, Simulation und Prozessoptimierung genutzt werden können.
Der Digital Twin Composer wurde von Siemens im Januar auf der CES in Las Vegas vorgestellt. Die Software soll wie ein modularer Baukasten funktionieren, mit dem Unternehmen virtuelle Modelle ihrer Anlagen oder Prozesse aufbauen und anschließend laufend verbessern können. In Verbindung mit dem Industrial Metaverse entsteht daraus die Vorstellung einer industriellen Arbeitsumgebung, in der reale Produktions- und Logistikprozesse digital gespiegelt, getestet und angepasst werden, bevor Änderungen im Betrieb umgesetzt werden.
Digitale Zwillinge sollen Entscheidungen im Lager früher und überprüfbarer machen
Für Unternehmen kann der Einsatz solcher Systeme vor allem in der Planungsphase wichtig werden. Wer ein neues Lager baut oder ein bestehendes automatisiert, muss häufig entscheiden, bevor klar ist, wie sich die Anlage unter realen Lastbedingungen verhält. Digitale Zwillinge können hier helfen, verschiedene Szenarien durchzuspielen und Investitionen besser abzusichern, auch wenn sie keine Garantie gegen spätere operative Probleme bieten.
KION nutzt bereits eine eigene Softwareumgebung für Planung und Umsetzung von Logistiklösungen. In Kombination mit Siemens Teamcenter und digitalen Zwillingen soll sich der Lebenszyklus solcher Anlagen umfassender steuern lassen. Das reicht von der ersten Modellierung über die virtuelle Prüfung bis zur fortlaufenden Optimierung im laufenden Betrieb.
Für die Branche ist das auch deshalb relevant, weil Lager zunehmend an ihre Grenzen stoßen. E-Commerce, Industriebelieferung und Just-in-Time-Prozesse erhöhen den Druck auf Geschwindigkeit und Verlässlichkeit. Lagerlogistik Automatisierung wird damit zu einem Wettbewerbsfaktor, der nicht nur Kosten senken soll, sondern auch darüber entscheidet, wie robust Unternehmen auf Nachfrageschwankungen und Lieferprobleme reagieren können.
Der Datenaustausch macht die Partnerschaft sensibel und strategisch zugleich
Neben der Softwareeinführung haben Siemens und KION eine Vereinbarung zum Austausch ausgewählter Industriedaten geschlossen. KION soll Betriebsdaten und Fachwissen aus Lagerumgebungen einbringen, Siemens will diese Informationen nutzen, um KI-gestützte Anwendungen für industrielle Prozesse weiterzuentwickeln. Gerade dieser Punkt ist strategisch bedeutsam, weil leistungsfähige industrielle KI nicht allein von Algorithmen abhängt, sondern von verlässlichen, kontextreichen und domänenspezifischen Daten.
Cedrik Neike, Siemens-Vorstand und Chef von Siemens Digital Industries, sagte dazu: „Lieferketten müssen heute nicht nur effizient, sondern vor allem widerstandsfähig sein“. Diese Formulierung verweist auf einen Kernkonflikt moderner Lieferketten: Maximale Effizienz kann Systeme anfällig machen, wenn Reserven fehlen oder Abläufe zu stark auf einen Idealfall ausgerichtet sind. Die Kooperation von Siemens KION zielt deshalb auf eine Balance zwischen Produktivität, Flexibilität und Resilienz.
Zugleich zeigt die Datenkooperation, wie wichtig Vertrauen zwischen Industriepartnern wird. Betriebsdaten aus Lagerhallen können sensible Informationen über Auslastung, Prozesse, Kundenstrukturen oder Schwachstellen enthalten. Wenn solche Daten in größere KI-Modelle und Plattformen einfließen, müssen Unternehmen genau definieren, wer Zugriff erhält, welche Daten genutzt werden und wie daraus entstehende Vorteile verteilt werden.
Das Industrial Metaverse bleibt ein ambitioniertes Konzept mit praktischem Nutzenversprechen
Siemens ordnet den Digital Twin Composer auch in den Aufbau eines Industrial Foundation Models ein. Damit ist ein KI-Grundmodell gemeint, das industrielle Zusammenhänge über einzelne Anlagen oder Branchen hinaus besser nutzbar machen soll. Anders als allgemeine Sprachmodelle müsste ein solches System physikalische Abläufe, Maschinendaten, Prozesslogik und Sicherheitsanforderungen berücksichtigen, was die Entwicklung anspruchsvoll macht.
Das Industrial Metaverse ist in diesem Zusammenhang mehr als ein Schlagwort, bleibt aber erklärungsbedürftig. Gemeint ist keine virtuelle Parallelwelt für Konsumenten, sondern eine Arbeitsumgebung für Industrie und Logistik, in der reale Anlagen digital nachgebildet und mit Simulation, Echtzeitdaten und KI verbunden werden. Der Nutzen entsteht nur dann, wenn diese Modelle präzise genug sind, um Entscheidungen im realen Betrieb tatsächlich zu verbessern.
Für Siemens KION könnte die Partnerschaft deshalb ein wichtiger Testfall werden. Gelingt es, aus realen Lagerdaten, Simulationssoftware und operativem Logistikwissen belastbare Anwendungen zu entwickeln, könnte das Modell auch für andere Industriebereiche relevant werden. Bleibt der Nutzen hingegen schwer messbar, würde die Kooperation vor allem zeigen, dass viele Unternehmen zwar in digitale Zwillinge investieren, der Weg zur breiten industriellen Umsetzung aber weiterhin anspruchsvoll ist.
